經(jīng)測算，2006年，洛陽石化煉油綜合能耗68.41千克標油/噸原料油、化纖平均能耗185.04千克標油/噸產(chǎn)品。加工噸原料油取新鮮水0.63噸，比上年減少新鮮水用量約200萬噸。加工噸原料油排污0.49噸，減少排污約150萬噸，全部低于總部下達的考核指標。特別是化纖污水自去年4月份以來已連續(xù)實現(xiàn)向黃河零排放，節(jié)能降耗工作顯著，取得良好的社會效益和經(jīng)濟效益。
廢水回收節(jié)約用水洛陽石化作為黃河中下游分界處最大的石油、化工、化纖生產(chǎn)基地，每天產(chǎn)生的生產(chǎn)污水近萬噸，經(jīng)處理合格后排入黃河。為了不影響下游人民的生活和健康，搞好節(jié)能降耗，洛陽石化大力實施“節(jié)水減排”工程。他們制定了具體的節(jié)水方案，并狠抓節(jié)水減排方案的落實。企業(yè)有關(guān)職能部門以抓定額管理為起點，以抓現(xiàn)場管理為突破口，在完善各項管理制度的同時，成立水管網(wǎng)快速查漏小組，把各單位用水情況納入全面預(yù)算管理，進行嚴格考核。同時根據(jù)每個階段的生產(chǎn)特點，組織由有關(guān)部門參加的節(jié)能、節(jié)水專項檢查及分析活動，積極為生產(chǎn)裝置節(jié)能、節(jié)水創(chuàng)造條件。供水車間應(yīng)用先進技術(shù)調(diào)整循環(huán)水加藥配方，優(yōu)化操作，使循環(huán)水場的濃縮倍數(shù)基本控制在4.0以上。
該廠中水管線投用是洛陽石化又一項重要節(jié)水措施。該廠將煉油生產(chǎn)裝置的污水經(jīng)過裝置處理后，達到排放標準即為中水，然后再次投入使用，用于廠內(nèi)高壓消防系統(tǒng)、熱電站沖灰、生產(chǎn)裝置地面沖洗等。2006年6月，洛陽石化第一循環(huán)水場使用經(jīng)處理合格后的化纖污水作為循環(huán)水系統(tǒng)補水以來，取得明顯的節(jié)水效果，化纖污水排放量大幅降低。
目前，洛陽石化第一循環(huán)水場煉油、發(fā)電、化纖等四套循環(huán)水場全部實現(xiàn)化纖污水回用?；w污水回用裝置自2006年4月實現(xiàn)零排放的目標，每月回用污水13萬噸左右；煉油實現(xiàn)中水回用，月回用中水5萬噸左右。2006年，化纖、煉油累計回用中水量150萬噸左右，加工噸原料油用新鮮水從去年的1噸降到了0.63噸，取得明顯的經(jīng)濟效益和社會效益。
技術(shù)進步降低能耗
洛陽石化有100萬噸/年催柴加氫、50萬噸/年催化重汽油加氫和70萬噸/年催化重整三套裝置，這三套裝置的能耗占整個企業(yè)能耗的70%。為了有效降低裝置的能耗，企業(yè)制定節(jié)能方案，采取節(jié)能措施，取得了良好效果。
重整裝置共有8臺加熱爐，燃料氣消耗占裝置總能耗70%左右，是影響裝置能耗的關(guān)鍵因素。對此，企業(yè)在2005年6月對爐子進行了技術(shù)改造，更換了火嘴、保溫層，增上了激波吹灰器等多項節(jié)能措施。在此基礎(chǔ)上，生產(chǎn)車間還在職工中推出加熱爐承包與當班操作平穩(wěn)率考核相結(jié)合的辦法，每周對各加熱爐進行1至2次大的調(diào)整，控制排煙氧含量在低限。同時強化節(jié)能管理，量化考核標準，減少操作波動，在平穩(wěn)操作的情況下，使加熱爐熱效率得到了保證。
在用電方面，針對裝置再生系統(tǒng)電加熱器多、耗電量大的情況，他們打破常規(guī)，對原來不進行保溫的十多個法蘭等高溫部位進行排查并加上保溫措施。這樣一來，用電量有了明顯減少。據(jù)專家測算，此舉可節(jié)約用電50千瓦時~70千瓦時。同時加強水、氮氣、風(fēng)和水的控制，停用了再生系統(tǒng)放空氣體洗塔。他們還根據(jù)氣候變化停開風(fēng)機，合理安排增壓機開停，盡可能讓新增壓機處于滿負荷狀態(tài)，杜絕機泵冷卻水的外排，每周定期進行檢查調(diào)整，確保裝置各項能耗指標明顯降低。
強化管理降低能耗
熱電站是耗能大戶。為了降低熱電站的能耗，熱電站鍋爐專業(yè)的操作人員認真盯表，精心操作，盡量減少磨煤機的開停次數(shù)，降低電耗。這項措施實施后，鍋爐的自用電率由2005年的13.5%下降到現(xiàn)在的12.6%。在用煤方面，他們根據(jù)煤粉燃燒和結(jié)焦的實際情況，與企業(yè)物資部門配合，從源頭把好煤炭進廠質(zhì)量關(guān)，制定科學(xué)合理的煤種混合使用配比方案，從而有效降低了飛灰可燃物含量和鍋爐結(jié)焦的程度及次數(shù)，經(jīng)濟技術(shù)指標有了明顯提高。他們針對運行中的減溫減壓器長期內(nèi)漏問題，聘請有關(guān)技術(shù)人員協(xié)助解決。目前，運行中的汽機每小時可節(jié)約蒸汽30噸以上，鍋爐的吹灰時間也由原來的每班一次延長至現(xiàn)在的每周一次，節(jié)約了自用蒸汽，降低了生產(chǎn)成本。
由于熱電站的涼水塔日夜不停地噴淋，耗水量相當大。他們回收利用生產(chǎn)廢水作為鍋爐沖灰水，大幅度降低了新鮮水的用量。他們采取分級使用的方法，將反滲透濃水、混床再生廢水用于鍋爐沖灰，將過濾器反洗水回收至電站循環(huán)水系統(tǒng)，用于補充循環(huán)水，每小時可以節(jié)約新鮮水10余噸。
